?印刷橡膠輥表面粗糙度差會(huì)直接影響印刷質(zhì)量(如墨層均勻性、網(wǎng)點(diǎn)清晰度等),需從材料、加工工藝、設(shè)備狀態(tài)及后期處理等方面分析原因并針對(duì)性解決。以下是具體排查方向和解決措施:
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一、材料與配方問題排查
橡膠材質(zhì)選擇不當(dāng)
原因:橡膠硬度、彈性模量不符合印刷需求(如硬度太低易粘墨,太高則表面易刮傷),或生膠純度不足(含雜質(zhì))導(dǎo)致表面顆粒感明顯。
解決方法:
根據(jù)印刷工藝選擇適配材質(zhì):
柔印 / 凹印:常用丁腈橡膠(NBR)、氯丁橡膠(CR),硬度 40~70 Shore A;
膠印:優(yōu)先天然橡膠(NR)或硅橡膠(VMQ),硬度 60~80 Shore A。
要求供應(yīng)商提供高純度生膠,避免填充劑(如炭黑、碳酸鈣)顆粒過(guò)大或分散不均。
硫化工藝缺陷
原因:硫化溫度 / 時(shí)間控制不當(dāng),導(dǎo)致橡膠分子交聯(lián)不充分(欠硫)或過(guò)硫,表面出現(xiàn)氣泡、凹凸不平。
解決方法:
嚴(yán)格按配方設(shè)定硫化參數(shù)(如丁腈橡膠硫化溫度 150~180℃,時(shí)間 10~30 分鐘),通過(guò)硫化儀測(cè)試最佳硫化點(diǎn)。
硫化前對(duì)膠料充分混煉,排除氣泡(可采用真空硫化設(shè)備)。
二、加工工藝與設(shè)備問題解決
車削 / 磨削工藝參數(shù)不合理
原因:
切削速度過(guò)高導(dǎo)致橡膠熱熔粘連刀具,形成 “毛刺”;
進(jìn)給量過(guò)大造成表面刀痕深;
砂輪粒度選擇不當(dāng)(如粗磨用 120# 砂輪,精磨未換 240# 以上)。
解決方法:
優(yōu)化切削參數(shù):
車削橡膠時(shí),切削速度控制在 50~100m/min(避免高溫粘刀),進(jìn)給量 0.05~0.1mm/r;
磨削時(shí),砂輪線速度 15~25m/s,采用水溶性磨削液充分冷卻,防止橡膠碳化。
分級(jí)加工:粗磨留 0.5~1mm 余量,精磨分 2~3 次進(jìn)行,最終磨削余量≤0.1mm。
設(shè)備精度不足或振動(dòng)
原因:磨床導(dǎo)軌磨損、主軸跳動(dòng)超差(>0.02mm),或工件裝夾不牢固導(dǎo)致加工時(shí)振動(dòng)。
解決方法:
定期校準(zhǔn)磨床精度,用千分表檢測(cè)主軸徑向跳動(dòng)和導(dǎo)軌直線度,超差時(shí)更換軸承或修復(fù)導(dǎo)軌;
裝夾橡膠輥時(shí),使用兩端頂尖 + 中心架支撐(長(zhǎng)徑比>5 時(shí)),避免懸臂加工;
機(jī)床地基加裝減震墊,遠(yuǎn)離沖壓設(shè)備等振動(dòng)源。
三、表面處理與后加工優(yōu)化
拋光工藝改進(jìn)
原因:拋光輪材質(zhì)過(guò)硬或拋光劑顆粒粗大,導(dǎo)致表面劃痕;手工拋光力度不均勻。
解決方法:
采用聚氨酯拋光輪(硬度 30~50 Shore A)配合細(xì)粒度拋光膏(如氧化鈰,粒度≤10μm);
機(jī)械拋光時(shí)控制轉(zhuǎn)速 800~1200r/min,拋光壓力均勻(可采用自動(dòng)拋光設(shè)備);
對(duì)于高精度需求,可增加 “電化學(xué)拋光” 或 “激光拋光” 工藝,消除微觀凹凸。
表面缺陷修復(fù)
局部凹陷 / 氣泡:用同材質(zhì)橡膠膏填補(bǔ),固化后重新磨削拋光;
輕微劃痕:用細(xì)砂紙(1000# 以上)配合煤油手工精拋,或采用等離子體處理表面,提升平整度。
四、質(zhì)量檢測(cè)與過(guò)程控制
粗糙度量化檢測(cè)
用表面粗糙度儀(如觸針式或光學(xué)式)檢測(cè),目標(biāo)值:
膠印輥:Ra 0.2~0.8μm;
柔印 / 凹印輥:Ra 0.4~1.2μm(根據(jù)網(wǎng)點(diǎn)精度調(diào)整)。
每根輥抽檢 3~5 個(gè)截面,避免單點(diǎn)誤差。
過(guò)程防錯(cuò)措施
建立 “加工 - 檢測(cè) - 記錄” 流程,對(duì)關(guān)鍵參數(shù)(如切削速度、砂輪粒度)掛牌標(biāo)識(shí);
新批次橡膠料先做小樣測(cè)試,確認(rèn)粗糙度達(dá)標(biāo)后再批量生產(chǎn)。