?印刷橡膠輥表面粗糙度差會(huì)直接影響印刷質(zhì)量（如墨層均勻性、網(wǎng)點(diǎn)清晰度等），需從材料、加工工藝、設(shè)備狀態(tài)及后期處理等方面分析原因并針對(duì)性解決。以下是具體排查方向和解決措施：
一、材料與配方問(wèn)題排查
橡膠材質(zhì)選擇不當(dāng)
原因：橡膠硬度、彈性模量不符合印刷需求（如硬度太低易粘墨，太高則表面易刮傷），或生膠純度不足（含雜質(zhì)）導(dǎo)致表面顆粒感明顯。
解決方法：
根據(jù)印刷工藝選擇適配材質(zhì)：
柔印 / 凹?。撼Ｓ枚‰嫦鹉z（NBR）、氯丁橡膠（CR），硬度 40~70 Shore A；
膠印：優(yōu)先天然橡膠（NR）或硅橡膠（VMQ），硬度 60~80 Shore A。
要求供應(yīng)商提供高純度生膠，避免填充劑（如炭黑、碳酸鈣）顆粒過(guò)大或分散不均。
硫化工藝缺陷
原因：硫化溫度 / 時(shí)間控制不當(dāng)，導(dǎo)致橡膠分子交聯(lián)不充分（欠硫）或過(guò)硫，表面出現(xiàn)氣泡、凹凸不平。
解決方法：
嚴(yán)格按配方設(shè)定硫化參數(shù)（如丁腈橡膠硫化溫度 150~180℃，時(shí)間 10~30 分鐘），通過(guò)硫化儀測(cè)試最佳硫化點(diǎn)。
硫化前對(duì)膠料充分混煉，排除氣泡（可采用真空硫化設(shè)備）。
二、加工工藝與設(shè)備問(wèn)題解決
車(chē)削 / 磨削工藝參數(shù)不合理
原因：
切削速度過(guò)高導(dǎo)致橡膠熱熔粘連刀具，形成 “毛刺”；
進(jìn)給量過(guò)大造成表面刀痕深；
砂輪粒度選擇不當(dāng)（如粗磨用 120# 砂輪，精磨未換 240# 以上）。
解決方法：
優(yōu)化切削參數(shù)：
車(chē)削橡膠時(shí)，切削速度控制在 50~100m/min（避免高溫粘刀），進(jìn)給量 0.05~0.1mm/r；
磨削時(shí)，砂輪線(xiàn)速度 15~25m/s，采用水溶性磨削液充分冷卻，防止橡膠碳化。
分級(jí)加工：粗磨留 0.5~1mm 余量，精磨分 2~3 次進(jìn)行，最終磨削余量≤0.1mm。
設(shè)備精度不足或振動(dòng)
原因：磨床導(dǎo)軌磨損、主軸跳動(dòng)超差（＞0.02mm），或工件裝夾不牢固導(dǎo)致加工時(shí)振動(dòng)。
解決方法：
定期校準(zhǔn)磨床精度，用千分表檢測(cè)主軸徑向跳動(dòng)和導(dǎo)軌直線(xiàn)度，超差時(shí)更換軸承或修復(fù)導(dǎo)軌；
裝夾橡膠輥時(shí)，使用兩端頂尖 + 中心架支撐（長(zhǎng)徑比＞5 時(shí)），避免懸臂加工；
機(jī)床地基加裝減震墊，遠(yuǎn)離沖壓設(shè)備等振動(dòng)源。
三、表面處理與后加工優(yōu)化
拋光工藝改進(jìn)
原因：拋光輪材質(zhì)過(guò)硬或拋光劑顆粒粗大，導(dǎo)致表面劃痕；手工拋光力度不均勻。
解決方法：
采用聚氨酯拋光輪（硬度 30~50 Shore A）配合細(xì)粒度拋光膏（如氧化鈰，粒度≤10μm）；
機(jī)械拋光時(shí)控制轉(zhuǎn)速 800~1200r/min，拋光壓力均勻（可采用自動(dòng)拋光設(shè)備）；
對(duì)于高精度需求，可增加 “電化學(xué)拋光” 或 “激光拋光” 工藝，消除微觀(guān)凹凸。
表面缺陷修復(fù)
局部凹陷 / 氣泡：用同材質(zhì)橡膠膏填補(bǔ)，固化后重新磨削拋光；
輕微劃痕：用細(xì)砂紙（1000# 以上）配合煤油手工精拋，或采用等離子體處理表面，提升平整度。
四、質(zhì)量檢測(cè)與過(guò)程控制
粗糙度量化檢測(cè)
用表面粗糙度儀（如觸針式或光學(xué)式）檢測(cè)，目標(biāo)值：
膠印輥：Ra 0.2~0.8μm；
柔印 / 凹印輥：Ra 0.4~1.2μm（根據(jù)網(wǎng)點(diǎn)精度調(diào)整）。
每根輥抽檢 3~5 個(gè)截面，避免單點(diǎn)誤差。
過(guò)程防錯(cuò)措施
建立 “加工 - 檢測(cè) - 記錄” 流程，對(duì)關(guān)鍵參數(shù)（如切削速度、砂輪粒度）掛牌標(biāo)識(shí)；
新批次橡膠料先做小樣測(cè)試，確認(rèn)粗糙度達(dá)標(biāo)后再批量生產(chǎn)。